义齿生产时间减半！牙科实验室借助 3D Systems 3D 打印解决方案提升产出效率

从数周缩短至数天：牙科实验室借助 3D Systems 3D 打印解决方案将可摘局部义齿生产时间减半

GPS Digital RPD是一家位于佛罗里达州的牙科技工所，专注于高品质局部支架和柔性可摘局部义齿的制作。公司与众多牙科诊所及执业牙医合作，通过采用先进的 3D 打印技术，显著提升义齿产出效率并加快客户交付周期，从而建立了卓越的质量声誉。

随着数字化技术的不断进步，可摘局部义齿（Removable Partial Dentures, RPDs）日益受到欢迎。在数字化工作流程中，患者口内 3D 扫描数据或传统印模的扫描文件会被上传至公司在线平台。随后，由总经理 Josh Williams 领导的 GPS 团队利用 CAD/CAM 软件建模，并将模型发送至公司配备的两台 DMP Flex 200金属 3D 打印机 和一台全新的 NextDent® 300 MultiJet 3D 打印机（均由 3D Systems 提供）进行打印。

关于 DMP Flex 200

DMP Flex 200 拥有 140 × 140 × 115 mm（5.51 × 4.53 英寸）的成型体积和 500W 激光源，可显著降低单件成本并缩短交付周期。

【图片：托盘上摆放着 DMP技术3D 打印的牙科金属部件】

DMP Flex 200 专为高精度、小尺寸、结构复杂的精细金属零件的专业级金属 3D 打印而设计。其典型精度为：小型零件 ±50 微米（±0.002 英寸），大型零件 ±0.2%；零件间重复精度约为 20 微米（0.0008 英寸）。DMP Flex 200 支持的材料包括：钴铬合金（Cobalt Chrome）、钛（Titanium）和 316L 不锈钢。

【图片：3D 打印的牙科金属支架】

Williams 表示：“我们现在每天可生产约 130 个金属支架。我们的两台 DMP Flex 200 系统完全能够满足这一产能，而旧设备则无法做到。我们实行‘熄灯生产’（lights-out production），因此团队每天早上都能拿到一整批新打印完成的支架。”

他特别强调，DMP Flex 200 系统足够可靠，可整夜连续运行——只要没有意外情况（如停电），每次都能输出极高精度的零件。

“DMP Flex 200 的输出每次都完美无瑕，”他说，“我们对这台设备、配套软件以及所生产的零件质量赞不绝口。”

NextDent 300：一体化美学义齿的多材料 3D 打印解决方案

NextDent 300 是一款多材料3D 打印机，专用于制造高精度、高仿真的一体化（monolithic）。该设备使用经 FDA 认证的生物相容性材料，直接打印出患者可佩戴的、高度逼真的义齿。

“NextDent 300 与其它方案相比简直是天壤之别，”Williams 表示，“许多患者病例的口腔空间极其有限，或形状异常复杂，有时仅剩几毫米间隙。手动处理这类病例几乎不可能，但这台打印机却能轻松应对。”

NextDent 300 的多材料能力支持在同一打印过程中同时构建牙齿与牙龈部分，实现一体化成型。其成型尺寸为 294 × 211 × 50 mm（11.6 × 8.3 × 2.0 英寸），单次打印平均可容纳约 15 副义齿。

该设备使用的材料包括：

• NextDent Jet Base LT

  （牙龈基底材料） 

  
  

• NextDent Jet Teeth White

  （白色牙齿材料） 

  
  

• NextDent Jet Teeth Yellow

  （黄色牙齿材料） 
• 蜡质支撑材料

“这两种专用材料配合 NextDent 300 打印出的义齿极其逼真，”Williams 说道，“这远超手工制作的精度与效果——材料颜色近乎完美，且完全不会出现分层（delamination）现象。”

NextDent 300 可打印一体化可摘修复体，并支持定制化牙齿色阶。该解决方案结合了卓越的美学表现与优异的抗折性能。打印机可根据需求实时混合聚合物材料，实现精准的色匹配。

【图片：戴医用手套的手展示 3D 打印的义齿】

该系统专为直接义齿生产优化，可直接从 CAD 数据一步到位打印出多材料一体化义齿，无需任何后续组装。凭借 294 × 211 × 50 mm 的成型空间和 32 微米的层厚，该系统大幅减少后处理工序、降低材料浪费、节约成本，并提升牙科技工所的规模化生产能力。

【图片：托盘上摆放着 3D 打印的牙科义齿部件】

数字化工作流程与 3D Sprint 软件支持

GPS 团队使用 3Shape 牙科 CAD/CAM 软件，并搭配 3D Sprint® 打印管理软件来支持整个工作流程。3D Sprint 负责 3D 打印机的设置与操作，提供零件嵌套、牙齿色阶自定义、以及表面齐平雕刻（flush-to-surface engraving）等工具。

“3D Sprint 软件让这一切变得异常简单，”Williams 表示，“现在技师再也不用面对 40 个零散的局部义齿部件去猜测‘这些该装在哪里？’。现在所有标签都以数字方式添加，并与客户编号自动匹配。”

关于 3D Sprint

3D Sprint 是 3D Systems 专为其塑料 3D 打印机开发的独有软件，用于准备和优化 CAD 与多边形数据，并管理整个增材制造（AM）流程。

该软件支持无缝导入 3D 数据、模型准备、零件嵌套、作业监控，以及零件的数字标签功能。

组装与交付流程

当金属支架与树脂义齿完成匹配后，GPS 团队会使用一小块蜡将两者临时组合，并寄回给客户进行试戴验证。

“我们会先寄回去让患者在口中试戴，”Williams解释道，“一旦获得确认，义齿就会返回我们这里，我们再用丙烯酸材料将其永久固定，然后再次寄出。整个过程非常简便。”

据 Williams 介绍，金属与树脂部件的设计可像“乐高积木”一样轻松卡合，而金属支架上的凹点则便于丙烯酸材料实现更牢固的永久连接。

“支架上的固位孔同时也起到最终成品的对位作用，”他说，“根本不需要担心是否对齐——它自然就能严丝合缝地装好。”

【图片：3D 打印的牙科义齿部件特写】

生产效率的飞跃

尽管 GPS 近三年来一直使用 DMP Flex 200 小型设备群开展 RPD 的数字化生产，但NextDent 300 的加入标志着公司生产力迈入全新阶段。

“我们的团队现在高效得多，这也为他们拓展数字化牙科技能提供了机会，”Williams 表示，“我们始终业务繁忙，但我们鼓励团队成员交叉培训，掌握更多数字化技术，从而进一步提升效率。”

在生产效率方面，Williams 强调，借助这套全新数字化工作流程，他们通常能在9 天内（甚至更短）向客户交付首件完成的 RPD。

“其实我四天内就能完成，但我们必须考虑佛罗里达的风暴、停电等不可控因素，所以要合理设定客户预期，”他说，“过去即使采用数字化流程和旧款3D 打印机，周转时间也至少需要 15 个工作日。如今不仅生产时间大幅缩短，成品的质量和适配度也明显提升。”

关于3D Systems

3D Systems 于 1986年开创了3D打印行业，此后便一直引领增材制造创新。由硬件、软件和材料解决方案构成的广泛产品组合涵盖从塑料到金属的各个领域，并以内部应用创新小组提供的行业特定工程专业知识为支撑。我们采用以应用为主的咨询方法来解决您最困难的设计和生产挑战。解决方案、专业知识和创新成果的结合可以帮助我们的用户打破传统制造的局限性，并最大程度地提高增材制造的价值。

3D Systems 总部位于南卡罗来纳州的 Rock Hill，在全世界范围内设有众多办事处、制造设施和客户创新中心，并拥有可推动行业发展的丰富专业知识和资源。3D Systems中国区热线电话：400-890-7899。